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南安无缝管-无缝钢管的材质-45#无缝管(多图)：

（1）锻、轧：始锻温度1180~1145℃，终锻温度大于850℃，锻后堆冷。

（2）冷热加工：小口径钢管可以冷弯，弯后不需要热处理。大口径薄壁管可以冷弯，弯后需要做高温回火热处理。大口径厚壁管则要热弯，热弯管的加热温度为980℃，终弯温度＞800℃，弯后还要进行正火加回火热处理。

（3）热处理：成品钢管应经正火+回火热处理，热处理规范对钢的性能影响比较敏感。推荐正火温度980~1020℃。保温时间按壁厚每毫米为1分钟，但不少于20分钟；回火温度720~760℃，保温时间大于2小时。当壁厚大于30mm至40mm，应进行强制冷却；当壁厚大于40mm，应进行调质处理。淬火温度950~990℃，回火温度720~760℃，保温时间大于2小时。当钢管的终轧温度为980~1020℃的正火温度时，可以热轧代替正火。成品钢管经热处理后的正常组织为铁素体+珠光体+贝氏体，正火后回火加热温度过高会出现不允许存在的相变点间产物-黄块马氏体，回火温度为低易产生脆化倾向。

（4）焊接工艺

焊接材料：可用手工焊、气体保护钨极和熔化极自动焊或埋弧自动焊等。对于小口径薄壁过高可采用弧焊打底，手工焊或自动焊盖面，对于锅炉集箱用大厚壁大口径过高的环焊缝可采用弧焊打底，埋弧自动焊盖面，而管座焊缝可采用内孔弧焊打底手工焊盖面等方法进行焊接。手工电弧焊采用E5515-B2-V（R317）焊条，自动焊采用H08CrMoV焊丝。该钢虽有良好的可焊性，但有冷裂和脆硬倾向，焊前应经200~250℃预热（小口径薄壁该钢焊前可不预热），焊后应经700~740℃消除应力热处理。

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视频作者：华北金属（天津）有限公司

管坯加热温度太低或太高：T↓会增大钢的变形抗力，降低钢的塑性；T↑、t↑管坯表面会发生严重的氧化、脱C、甚至产生过热或过烧。

过热：主要是管坯的加热温度过高，或者在较高的温度下加热时间过长而造成A晶界过分粗大所致的缺陷。

过烧：当管坯加热温度达到固相线温度附近，使A晶界发生氧化甚至晶界局部熔化时，管坯便产生了过烧。

管坯首先发生过热，进而再发生过烧，管坯发生过热时其晶粒粗大，晶界处夹杂物富集，钢的塑性降低，而管坯发生过烧时，其晶界发生熔化，钢的塑性会进一步降低。

管坯过热特别是过烧，是管坯在加热中产生的十分严重的缺陷，过热的管坯穿孔时，穿孔毛管会产生大量的内折；而过烧的管坯会使钢管报废，因此，应对此予以高度重视。

管坯产生过热或过烧是极不正常的现象，可能是因设备失灵或操作不当造成的。

②管坯加热温度不均：分为沿管坯纵向的加热温度不均和沿横截面的加热温度不均（阴阳面）。

造成管坯加热温度不均的主要原因是：加热时间特别是保温时间不够，或是加热炉笑嘴的布置和火焰的调整不当所致。

当管坯存在加热温度不均时，穿孔后的毛管会产生壁厚不均；当管坯存在阴阳面时，毛管壁厚不均的程度会比较严重，在穿孔后的毛管表面可以看出呈螺旋状的“黑带”。

在制定管坯加热工艺参数时，为了确定各钢种的加热温度，应在F—C平衡图的指导下，遵循以下基本加热原则：

必须保证把管坯加热到Ac3以上温度，以便得到均匀一致的A组织

应保证管坯在单一的A区内完成穿孔及轧制变形，荒管的终轧温度在850℃左右。

管坯的加热温度不能太靠近固相线，一般应比固相线低100～150℃。以防止其晶界氧化，出现过热或过烧缺陷。                        

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1．冷轧钢管的主要质量缺陷包括：钢管壁厚不均、外径超差、表面裂纹、、轧折等。

    ①提高管坯的壁厚精度是保证冷轧钢管壁厚均匀的重要条件。

    ②确保管坯的壁厚精度和酸洗质量，润滑质量以及轧管工具的表面光洁度是提高冷轧管壁厚精度的重要保证，应防止管坯过酸洗或欠酸洗，避免管坯表面产生麻面或残留氧化铁皮，加强对轧管工具的冷却以及工具表面质量的检查，及时更换不合要求的芯棒和轧槽块。

    ③一切减小轧制力的措施都有利于提高钢管的外径精度，包括对管坯进行退火处理，减小轧制变形量，提高管坯的润滑质量和轧管工具的表面光洁度等，采用强度和硬度高的材料来制造轧管工具，并加强对轧管工具的冷却和检查，一旦发现轧管工具严重磨损，就应及时更换，以防止钢管外径超差。

    ④冷轧过程中所产生的钢管表面裂纹是由于金属的不均匀变形所导致的。为了防止钢管在冷轧时产生表面裂纹，必要时应进行管坯退火以消除金属的加工硬化，提高金属的塑性。

    ⑤轧制变形量的大小对冷轧钢管产生表面裂纹的影响是至关重要的，适当减小变形量是减小钢管产生表面裂纹十分有效的方法。

    ⑥提高轧管工具表面的光洁度以及管坯的润滑质量是防止钢管产生裂纹的积极措施。

    ⑦通过对管坯退火热处理以降低金属的变形抗力，减小变形量，提高轧管工具质量和润滑质量等都有利于减少钢管轧折及划伤缺陷的产生。                          

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